Mașina de frezare a rulourilor CNC acceptă tehnologie de răcire internă de înaltă presiune pentru a îmbunătăți durata de viață a sculei?

În echipamentele moderne de prelucrare a CNC, tehnologia de răcire a sculelor a devenit un factor important în asigurarea procesării stabilității și extinderea duratei de viață a sculei. Mai ales în procesul de înaltă rezistență și cu sarcină ridicată a frezării cu role, alegerea metodei de răcire este direct legată de ciclul de utilizare a sculei, controlul calității suprafeței și eficiența generală a prelucrării. Mașini de frezare cu rulouri CNC De obicei, trebuie să te confrunți cu piese mari, tăiere continuă pe termen lung și procesare a materialelor de înaltă calitate, ceea ce face ca tehnologia de răcire internă de înaltă presiune să devină treptat una dintre configurațiile cheie ale acestui tip de echipament.
Tehnologia de răcire internă de înaltă presiune este de a realiza răcirea continuă și lubrifierea zonei de tăiere, trecând lichidul de răcire în cavitatea sculei de pe ax sau suport de scule la o presiune mai mare și pulverizând-o direct din vârful sculei. Această metodă de răcire este mai directă și mai exactă decât pulverizarea externă tradițională și este potrivită în special pentru freza profundă a cavității, procesarea dificilă a metalelor sau condiții continue de tăiere a sarcinii grele.
În aplicarea practică a mașinilor de frezare cu role CNC, răcirea internă de înaltă presiune nu numai că ajută la eliminarea rapidă a temperaturii ridicate generate în zona de tăiere, împiedică acumularea de căldură să afecteze marginea sculei, dar reduce semnificativ și deformarea piesei de lucru cauzate de expansiunea termică. În plus, efectul de pulverizare de înaltă presiune a lichidului de răcire poate elimina eficient jetoanele și poate împiedica să fie zdrobite în mod repetat pe suprafața de procesare, îmbunătățind astfel calitatea suprafeței și consistența de procesare.
Acest sistem de răcire este adesea profund integrat cu sistemul de control automat al echipamentului, iar reglarea dinamică a presiunii și debitului de răcire poate fi obținută în funcție de diferite etape ale programului de procesare. Pentru parametrii de rulare și tăiere ale diferitelor materiale, sistemul poate oferi strategii de răcire personalizate pentru a obține o mai bună protecție a sculelor. Atunci când se prelucrează aliaje de înaltă calitate sau materiale de cuțit ușor de adeziv, răcirea internă de înaltă presiune poate reduce semnificativ rata de uzură a sculei, îmbunătăți retenția de margine și poate extinde ciclul de înlocuire.
Sistemul de răcire intern de înaltă presiune joacă, de asemenea, un rol pozitiv în controlul mediului. Prin reducerea frecvenței deformării termice și a unui control mai precis al instrumentului, întregul sistem de prelucrare va fi menținut cu o stabilitate ridicată. Acest lucru are beneficii evidente de eficiență și îmbunătățire pentru linii de producție care necesită procesare continuă prin mai multe procese.
Pentru a obține o funcționare eficientă a răcirii interne de înaltă presiune, echipamentul în sine trebuie să aibă stații de pompă de răcire corespunzătoare, interfețe de etanșare și modele structurale rezistente la presiune, ceea ce pune cerințe mai mari pe configurația generală a mașinii de frezat. Producătorii fac, de obicei, aranjamente rezonabile pentru sistemul de răcire bazat pe scenarii de aplicații pentru clienți, astfel încât să nu afecteze căile de înlocuire a instrumentelor și de programare și, de asemenea, pot maximiza performanțele sale în procesarea efectivă.
Mașina de frezare a rulourilor CNC este echipată cu o tehnologie de răcire internă de înaltă presiune, care nu numai că reflectă răspunsul la nevoile de fabricație de înaltă calitate, dar este, de asemenea, o manifestare importantă a dezvoltării actuale a echipamentelor de procesare a metalelor într-o direcție mai eficientă, stabilă și mai fină. Prin utilizarea acestei metode de răcire, durata de viață a instrumentului nu poate fi îmbunătățită doar, dar ajută și la gestionarea controlului termic a procesului de procesare, la calitatea tratamentului de suprafață și la optimizarea ritmului de producție general.